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一、概 
酚醛包封料是以热固性酚醛树脂为粘结剂,并加入无机填料及其它添加剂经球磨而成的浸渍型包封料。该bob体育足彩为粉末状,使用时加溶剂调成糊状。由于此类包封料价格低廉、使用简便,故被广泛应用于电子元器件特别是瓷介电容器的包封。所有bob体育足彩符合欧盟RoHS指令及Apple的无卤环保要求。
二、bob体育足彩类别、性能、特点及用途

     
FWKF-11
FWKF-110
FF-120
FF-140
FF-150
FF-160
检验项目
单位
试验条件
指    标
颜  色
——
——
浅绿色至绿色
黑色
浅黄色至微红色
浅棕黄色、浅棕红色、绿色、
橙色
浅棕黄色、大红、
蓝色
棕黄色、绿色
挥发物含量
%
105℃/1 h
≤1.5%
固化物性能
涂层外观
——
——
光滑,无气孔,无开裂
耐溶剂性
——
丙酮浸30min
不软化,不溶胀
电气强度
KV/mm
常态
6
绝缘电阻
ΜΩ
常态
106
卤素及锑含量
Cl≤900ppm  Br≤900ppm   Cl+ Br≤1500ppm  Sb≤900ppm
 
适于浸渍或灌注封装
耐热性好,阻燃性好(通过美国UL认证)
触变性良好,适于连续化生产
干燥速度快,适于大规模连续化生产
吸蜡性好
干燥速度快,适用于包封大直径元件
穿心式电容器、瓷介电容器
热敏电阻厚膜电路
瓷介电容器
瓷介电容器
压电陶瓷
瓷介电容器

 
三、推荐使用方法
1.包封浸渍液的配制
混合溶剂:丙酮和甲醇(或酒精)重量比为(1-3):1。丙酮、甲醇和酒精均用工业一级品。包封料与混合溶剂的重量比为100:(25-35)。
2.包封浸渍液的陈腐
包封料陈腐的意义在于使包封料中的有机成份在溶剂中充分溶解,并通过搅拌使各种成份间混合均匀。
密封间歇式搅拌,初次配料时应先连续搅拌12小时,以后每天搅拌2次,每次1-2小时。
陈腐时间:2-4天。
高温季节应特别注意陈腐液的密封,且陈腐液最好在一周内用完。
3.元件包封
根据元件种类和尺寸调整浸渍液粘度至3.5-4.5Pa.S(25℃).
可采用喷涂和浸涂两种方式。
浸涂过程分一次浸涂和多次浸涂两种,对∮6mm以上的元件一般采用多次浸涂。
需多次浸涂的元件,一次浸涂后应待元件表面失去光泽后再进行下次浸涂。
对于FF-140、FF-150及FF-160室温下晾置1-3分钟即可进行再次浸涂,其它牌号bob体育足彩室温下晾置5-10分钟即可进行再次浸涂。
包封元件的干燥与固化(用曲线表示如下)
说明:●FF-140FF-150FF-160C曲线,其它牌号bob体育足彩A曲线、B曲线任选一种。
未说明升温速度的均为自由升温。
四、包装
    纸桶装:25公斤/桶,内衬塑料袋;袋装:25公斤/袋,内衬塑料袋、外层牛皮纸袋或纺织袋。
五、贮存、运输注意事项
1.应以包装形式存放于相对湿度65%以下、温度25℃以下干燥、清洁库房内。
2.保存期: 以上保存条件下六个月。
3.运输时应防止日晒、雨淋、重压及机械损伤。
六.包封过程中出现问题及对策

问  题
原    因
对    策
固化后颜色不一致
1.固化温度、时间不同
2.烘箱内各处温度不均匀
1.严格控制固化温度、时间
2.烘箱内各处温度应相同
开 裂
1.包封料超过有效期
2.包封料陈腐时间短,搅拌不均匀
3.晾置时间太短
4.晾置时室温过高,干燥速度过快
5.溶剂中丙酮含量过高
1.换用新材料
2.延长陈腐时间并充分搅拌
3.延长晾置时间
4.降低室温或加溶剂总量5%的甲苯
5.适当降低丙酮含量
发 脆
1.包封料超过有效期
2.固化不充分
3.溶剂中丙酮用量过大
4.晾置时室温过高,干燥速度过快
1.换用新材料
2.按要求固化
3.适当降低溶剂中丙酮用量
4.降低室温或加溶剂总量5%的甲苯
气  泡
或针孔
1.晾置时间太短
2.多次浸渍时的间隔时间太长
3.包封浸渍液太稀
4.一次浸涂太厚
5.干燥固化第一阶段升温太快
6.浸渍液中有气泡
7.晾置时室温过高
8.元件内部的空气及表面的潮气
1.延长固化前的晾置时间
2.待元件表面失去光泽后,立即进行下次浸涂
3.调整粘度,掌握好溶剂用量
4.降低浸渍粘度
5.应有足够的低温干燥时间
6.搅拌时转速适中
7.采取措施降低室温
8.元件包封前应保持干燥
表面粗糙
1.陈腐时间太短
2.晾置时室温过高
3.溶剂中丙酮用量过大
4.溶剂纯度不够,水含量过大
5.陈腐桶密封不严,丙酮挥发引起溶剂比例失调
1.延长陈腐时间并充分搅拌
2.采取措施降低室温
3.适当降低溶剂中丙酮用量
4.更换溶剂
5.适当补加丙酮
干燥慢
1.空气湿度太大
2.室温偏低
3.酒精用量偏大
1.除湿干燥
2.升高室温
3.增大溶剂中丙酮比例
浸渍液无粘性、易沉淀
1.包封料超过有效期
2.溶剂纯度不够,水含量过大
3.混合溶剂比例不当,甲醇量偏大
4.陈腐桶密封不严,丙酮挥发引起溶剂比例失调
1.换用新材料
2.更换溶剂
3.按要求配制溶剂
4.适当补加丙酮
流 挂
浸渍液粘度不当
调成合适粘度